آزمایشهای کنترل کیفی

آزمایشهای کنترل کیفی

آزمایشات کنترل کیفی محصولات شرکت سسکو بر اساس استانداردهای پیش رو در آزمایشگاه مجهز این کارخانه انجام میشود. برخی از آزمایشهای کنترل کیفی به شرح زیر میباشد:

  ۱- شاخص جریان مذاب  (MFI)  (ISO 1133)

یک مقدار کاربردی است که سرعت جریان پلیمر را بیان می کند و معیاری از ویسکوزیته یک پلیمر ترموپلاستیک در دما وفشار مشخص است همچنین تابعی ازوزن مولکولی پلیمرنیزمی باشد .               

 بطور مشخص مقدارگرم یک پلیمر ترموپلاستیک که دراثرفشارحاصل ازیک وزنه معین دردرجه حرارت مشخص از یک دای به طول mm 8 و قطر mm 2,0955 در مدت زمان ۱۰ دقیقه عبور نماید را نرخ جریان مذاب آن پلیمرمی گویند واندازگیری آن با استفاده ازدستگاه پلاستومترانجام می گیرد.

برای انواع پلی اتیلن (LDPE,MDPE,HDPE) مقادیرمختلفی ازMFI دراستاندارد تعریف شده است .

این آزمون برای مواد اولیه (جهت تائید کیفیت مواد) و نیز برروی محصول انجام می شود که MFI بدست آمده برای محصول مطابق استاندارد نباید بیشتر از ۲۵ درصد با MFI ماده اولیه تفاوت داشته باشد  در غیر اینصورت فرآیند تولید، نیازمند تنظیمات جدید خواهد شد.

 

۲-  تعیین دانسیته (ISO 1183)  

دانسیته مواد اولیه خریداری شده و نیز دانسیته محصول به روش شناور سازی با استفاده از ترازوی دقیق و سیالی با دانسیته معین، تعیین می گردد . عدد دانسیته محصول ، معرف کیفیت فرآیند تولید می باشد .

 

آزمایشگاه شرکت سسکو

آزمایشگاه شرکت سسکو

۳- تعیین درصد کربن (دوده) ( ASTM D 1603 )  

دوده از جمله مهمترین مواد افزودنی است که برای افزایش مقاومت لوله در مقابل عوامل مهاجم جوی بخصوص پرتوی ماءورای بنفش (U.V) به پلی اتیلن پایه افزوده می گردد . اندازگیری دوده با استفاده از دستگاه کوره الکتریکی و به روش پیرولیز انجام می گیرد.

 درصد مجاز کربن در لوله پلی اتیلن ۰٫۲۵ ± ۲٫۲۵ درصد وزنی بوده و بایستی بطور یکنواخت در سراسر آن، توزیع شده باشد . در مناطقی که تجمع کربن بیش از درصد مجاز باشد ، تمرکز تنش بوجود خواهد آمد و لوله آسیب پذیر می گردد و درصورتی که میزان کربن کمتر از حد مجاز باشد ، استحکام لوله در برابر اشعه ماوراء بنفش نور خورشید کاهش خواهد یافت .

 

۴- آزمون فشار هیدرواستاتیک (EN-921)  

فشار هیدرواستاتیک، فشاری است محاسبه ای که در زمان معینی در دمای معین به لوله وارد می شود. به منظور برسی استحکام محصول در برابر فشارهای هیدرواستاتیکی، آزمایش فوق با استفاده از دستگاههای مربوطه، در آزمایشگاه لوله انجام می پذیرد .

 این آزمون به دو صورت انجام می گیرد :

 الف ) کوتاه مدت : در این آزمایش نمونه های لوله پس از غوطه ورشدن در حوضچه آب در دمای ۲۰ درجه سانتیگراد به مدت ۱۰۰ ساعت، تحت فشار داخلی ثابتی قرار داده می شوند که بعد از این مدت نباید در آن هیچگونه ترک، شکستگی و تورم یا هر گونه نقصی ایجاد گردد .

 ب ) بلند مدت : این آزمون نیز طبق استاندارد بر روی نمونه انجام می گیرد و نتیجه بر اساس استاندارد ISIRI 1331  ارزیابی می گردد و بر این اساس نمونه باید مدت ۱۶۵ ساعت تحت فشار و در دمای  ۸۰ درجه سانتیگراد قرار گیرد . که بعد از این مدت نباید در آن هیچگونه ترک، ترکیدگی، باد کردگی، تورم موضعی، نشتی و ترک های موئی و یا هر گونه نقصی ایجاد گردد.

 

۵- آزمون فشار ترکیدگی (ASTM D 1599 )

در آزمون فوق نمونه های لوله شناور شده در حوضچه ای با دمای ثابت ۲۳ درجه سانتیگراد ، تحت اثر فشار داخلی خطی افزاینده قرار می گیرد، به گونه ای که در طی زمان ۶۰  الی ۷۰ ثانیه، دچار تورم و ترکیدگی گردد . لوله ای که با مواد مرغوب و فرآیند صحیح تولید شده باشند ، ابتدا دچار تغییر شکل پلاستیکی شده و باد می کند و پس از آن بصورت نوک قناری دچار ترکیدگی می شود ، در این حالت، مقطع شکست عمود بر محور طولی لوله می باشد .

 

آزمایش ترکیدگی در آزمایشگاه تولیدات شرکت سسکو

آزمایش ترکیدگی در آزمایشگاه تولیدات شرکت سسکو

۶- آزمون برگشت حرارتی (ISO 2502)

یکی از پارامترهای مهم در لوله های پلی اتیلن ضریب انبساط حجمی است چون همیشه در محیط تغییرات ناگهانی دما وجود دارد که یکی از بدترین عواملی که برروی پلیمر اثر نامطلوب می گذارد خستگی ناشی از حرارت است (Thermal Fatigue) که به آن شوک حرارتی نیز گفته می شود.

 پس باید برای لوله هایی که در زیر زمین قرار می گیرند و در اثر تغییر دمای آب هر زمان به آنها شوک حرارتی وارد می شود میزان خستگی کم باشد به همین دلیل باید میزان بازگشت حرارتی آنها کم باشد تا خستگی ناشی از حرارت ، آسیب کمتری را وارد سازد .

 در این آزمون نمونه های تقریبی به طول ۳۰ سانتیمتر درون آون حرارتی با سیر کولاسیون هوای داغ (۲±۱۱۰) درجه سانتیگراد به مدت یک الی سه ساعت (با توجه به ضخامت جداره لوله) قرار داده شده و کاهش طول نمونه پس از سرد شدن، نسبت به طول اولیه،  محاسبه می گردد .

 که مقدار (درصد تغییر طول لوله نسبت به طول اولیه ) برای لوله های پلی اتیلن مطابق استاندارد نباید از ۳ درصد تجاوز کند مگر اینکه ضخامت جداره محصول بیشتر از ۱۶ میلیمتر باشد .

 

۷- اندازگیری ابعاد و برسی ظاهری لوله  ( ISIRI 1331 )

قطر خارجی، ضخامت جداره، اختلاف قطر طرفین لوله (دو پهنی) و حدود تغییرات ضخامت جداره لوله، از مشخصات کیفیت هستند که باید با دقت بسیار بالایی کنترل شوند. قطر خارجی را با استفاده از سیرکومتر و ضخامت جداره را با استفاده از کولیس دیجیتال یا میکرو متر می توان اندازه گیری نمود .

سطح داخلی و بیرونی لوله ها باید صاف و فاقد شیارهای با لبه تیز باشد. ناهمگونیهای جزئی و فرو رفتگیهای کم عمق درصورتی که حداقل ضخامت جداره از استاندارد کمتر نباشد  قابل صرف نظر کردن است. انتهای لوله ها باید تا آنجا که ممکن است عمود بر محور لوله بریده شود.

لوله باید فاقد هرگونه تاول و ناهمگونیهای ناشی از مواد خارجی که به عنوان نقاط آسیب پذیر عمل نمود و موجب کاهش دوام لوله می گردد باشد. رنگ لوله باید در تمام طول آن یکنواخت بوده و فاقد بوی نامطبوع باشد.

 

متخصص آزمایشگاه سسکو در حال آزمایش بر روی مواد اولیه

متخصص آزمایشگاه سسکو در حال آزمایش بر روی مواد اولیه

۸- میزان خارج شدن از گردی (Ovality)

طبق استاندارد میزان تغییر شکل در مقطع لوله و خارج شدن از گردی پس از تولید لوله اندازه گیری می شود لازم به توضیح است که لوله پلی اتیلن به دلیل ماهیت انعطاف پذیری خود، به هنگام انبارش، حمل و نقل و نصب دچار تغییر شکل می گردد که این حالت پس از قرار گرفتن لوله در دستگاه جوش و انجام عملیات اتصال رفع شده و در مراحل بعدی، پس از کارگزاری و حرکت سیال در داخل لوله  و اعمال فشار، کاملاً به شکل اولیه خود باز می گردد . 

( شماره استانداردهای ملی ایران )

شماره استاندارد ملی

عنوان آزمون

شماره استاندارد ملی

عنوان آزمون

۶۹۸۰

نرخ جریان مذاب

 ۷۱۷۵-۱

ابعاد

۷۱۸۶

پایداری اکسیداتیو

 ۷۱۷۵-۳

بازگشت حرارتی

۱۳۳۱

وضعیت ظاهری

۷۱۷۵-۴

فشار ترکیدگی

۱۳۳۱

اثر لوله برروی آب

۷۱۷۵-۴

فشار هیدرواستاتیک

۱۳۳۱

نشانه گذاری

۷۱۷۵-۲

تعیین دوده

   

   

۷۱۷۵-۶

پخش و پراکنش دوده